大體可分三種：

一為不易發生熱凝聚。這類染料不會因升溫、降溫或相互碰撞而凝聚。使用這樣的染料染色一般不會造成染色不勻或色斑色漬。

二為容易發生熱凝聚但隨著染料分子向纖維內部擴散，染料的聚集體會再度解聚，只要染料在纖維表面吸附均勻，一般就不會造成色花、色漬。

三為容易發生熱凝聚，而且在染色過程中，又難以解聚。使用這類染料染色時，特別是當使用的分散劑或勻染劑高溫分散能力較差時，就很容易由于染料的熱凝聚而造成色澤不勻。甚至由于染料聚集體與染液中的低聚物、油劑、纖維屑等雜質相結合而產生焦油化物由于高溫高壓染色的方式對染液具有很強的過濾性．對染液的分散均勻性要求很高。

因此，一旦染料選用不當．在升溫或降溫過程中染液產生聚集現象．筒軸外層內層便會產生遞減性色差。倘若卷筒張力、密度不勻．筒軸各部位也會產生深淺差異性色花。

應對措施：選用熱凝聚性小的分散染料不同結構的分散染料，其熱凝聚性大小不同。選用熱凝聚性小的染料染色是預防色花、色漬。高溫凝聚性較小的品種如：分散金黃SE一3R、分散藍E一4R(B一56#)、分散紅5E—G5(R一153#)、分散嫩黃SE一4GL、分散紫HFRL(V一26# )、分散艷藍R5E(B—l83#)等。高溫凝聚傾向大的品種如：分散紅玉S一5BL(S-2GFL)(R一167#)、分散灰S—BL、分散紅KB—SE、分散翠藍S—GL(B一60#)、分散橙G—SF(O一73#)等。

（1）染色物先在高溫分散劑和醋酸一醋酸鈉組成的緩沖浴中運行，使之浸透走勻并排除染色物中的空氣，同時開始升溫。

(2)將染料用攪拌機充分打勻攪透，制成染料分散液，并在50～60℃時加入。

(3)以l～2℃／min的速率升溫至130℃ ，并保溫染色30～60 min。

(4)以l～2℃／min的速率降溫，水洗，必要時做還原清洗但升溫速率不宜太快。否則，很容易造成染料上色不勻而色花。尤其是染中淺色澤以及增白時(內加分散紫HFRL或分散藍2BLN等上藍劑)，色花染疵最容易發生。

這是因為分散染料上染速率的快慢與染色溫度的高低成正比的緣故。染色溫度提高，滌綸的膨化速度與染料的上色速度都會顯著加快。根據經驗，升溫速率的快慢，①與所用染料勻染性的好壞有關。勻染性好的，可快些；差的則要慢些。②與染色深度有關。染深色時可快些，染淺色時則要慢些。③與滌綸的耐熱性能有關。滌綸的玻璃化溫度為67～8l℃ ，85℃下滌綸的微結構呈玻璃態，吸色很慢．故升溫可快些。85～ll0℃，滌綸快速溶脹，吸色能力顯著增強，故升溫要慢些。l 10-130℃，由于染液中染料已少，故升溫又可快些。④與染液的循環狀態有關。倘若染液的壓力大、穿透力強，染液能與纖維快速緊密接觸．則升溫可快些；否則，則要慢些。

應對措施：要正確控制升溫速度

實際升溫速度一定要根據所用染料勻染性的好壞、染色的深淺、染液的循環狀態以及不同的染色階段來合理設定，通常的升溫速率為l～2℃／min該快時可以快，不該快時必須慢，不可一刀切。

當染色溫度在85℃以下時，染料很少上染，可直接升溫。85℃-110℃是上染速度增加最快的溫度區域，需要嚴格控制升溫速度在1.5/min以下。115℃-130℃范圍內可稍快點，但需要將升溫速度控制在2℃/min左右。

這里的保溫時間是對中等深度的顏色而言，淺色可適當縮短，深色可適當延長。保溫時間要適宜，太短會產生環染現象，太長易產生毛絲。一般應控制在30-60min。

染色完畢后降溫要快，因為在緩慢的降溫過程中會產生低聚物，其殘留線表面呈焦油狀難以去除。

印染經驗之談低支筒子紗染色時產生色圈的防治

此種現象產生的原因是：染料粒子過大或未經研磨；水質硬度過大，與染料發生凝聚；助劑選用不當。防止方法：應加強染料的研磨；在染浴中添加螯合分散劑；優選染色助劑，例寧波華科助劑的色點色圈防止劑。低支紗染色不透，有“白節”現象，這是由于低支紗含雜較多，前處理除雜未盡，產生部分紗染色不透?；蛞蛑缶毢竺Р粍颍糠旨單俣霈F“白節”。在筒子紗染色時，未將空氣排盡，在染液循環中將空氣帶入筒紗內部而產生氣泡白斑。也有可能在煮練后水洗不盡，紗線帶堿斑、鈣斑而使染色時產生“白節”。應加強前處理工藝，染色時注意將空氣排盡。

低聚物【白粉】如何一次性解決？

滌綸染色中"白粉"的產生,主要就是滌綸的低聚物.滌綸低聚物是滌綸生產過程中對苯二甲酸和乙二醇在縮聚反應中形成的低分子量副產物

滌綸纖維在化纖生產的合成噴絲時，低聚物已經作為副產品產生了。其化學結構呈線狀和環狀，在經過很高的染色溫度作用下，低聚物就會分離出來。

1.化纖成本需求日益增大，成本的竟爭白熱化，使得化纖產品的質量也參差不齊。

2.國內滌綸染色所需的分散染料經過幾次類似現在的“彩電大戰”，價位大都已低至十幾、二十幾元，迫使染料廠在分散染料中所用的分散添加劑，也無奈隨之調換品種。而且，采用濾餅中間體來加工染料的小染料廠，也如雨后春筍般地冒出來了很多。這樣一來，更使得滌綸染色低聚物的問題越發突出。

所以，在滌綸的染色過程中，低聚物的產生是不可避免的。倘若我們的染廠把希望寄托在滌綸纖維生產廠，提供無低聚物的滌綸纖維上面，或依想單靠某種染料來徹底解決這個問題，那看來只能是一個夢想。即便是現在尚未普及和完善的滌綸堿性染料染色，也不可能做得更好，且又成本偏高而色譜不太齊全。

我們主要是討論減少染色時,低聚物的分離和最大程度地將其溶解。因為，低聚物從滌綸纖維中分離出來，一般是指染色過程。

我們知道分散染料按染色條件，可分為三類：E型、SE型和S型（國外也稱H型）。其所要求的染色溫度也有所不同:E型為低溫型,S型為高溫型。一般的情況下，當溫度上升到125℃后至130℃，在同樣的30分鐘保溫時間內所得到的色澤深度，基本上都差不多，S型的染料會稍有不同。針對不同的染料，采用較低的染色溫度染色，能減少低聚物的分離。

一般染黑色的筒子紗，低聚物的問題最為突出。而國內最常用的分散黑是：EX-SF 300%。

其使用125℃與130℃染色，所得的色澤幾乎無差異。染色保溫時間應控制在30分鐘內為好，不易過長。

滌綸染色過程中，染色溫度的增加，染色時間的延伸，低聚物也會不斷地從纖維中分離出來。采用適當的助劑，使得分理出來的低聚物能從紗線的縫隙中脫離，并能幫助其順利的溶解到染浴中去。筒子紗雖經松式絡筒機工序后，其的緊度仍要比絞紗和坯布染色時為大，這就更要引起注意。

不同的高溫高壓染色設備，其能否進行高溫排液的操作，也不一樣。從廣東珠三角地區的染廠的設備現狀來看，90℃以上排液基本上都可行，超過100℃以上排液的染廠也有。在這里還有因染色師傅的觀念不同，對高溫排液的理解程度也不同。經多數染廠幾年的實踐來看，高溫排液對減少低聚物在紗線、織物上的沾附，是有幫助的。

一般情況,染廠為了防止和去除低聚物,常采用多種方法:例如,換滌綸原料丶降低染色溫度丶清洗設備丶高溫排液以及堿性染色等.但都不能從根源上解決低聚物的產生問題,且工藝復雜丶品質控制不穩定,特別是采用堿性染色(色光偏差大丶染料選擇性強)等.

     為了解決滌綸染色低聚物的產生問題,尤其是低聚物最難去除的筒子紗染色(深寶藍丶藏青丶黑色等).廣州市賽尼科高新材料有限公司最新引進日本技術,研發了一款低聚物去除勻染劑（勻染凈SNK）經過大生產實踐證明,能有效的解決滌綸染色低聚物產生的問題.只要在同浴染色中加入低聚物去除勻染劑（勻染凈SNK）

代替高溫勻染劑,就能極佳的解決低聚物("白粉")產生.極大的提升了織物品質,提高了效益!

特性優勢

1.具有溶解丶吸附低聚物的功效.

2.能利用特殊的助劑將纖維中的低聚物從纖維內部溶岀,增強低聚物在水中的溶解度.

3.具有抑制染液中低聚物再次沾污纖維表面,提高低聚物在染液中的分散穩定性.

4.用法與常規高溫勻染劑相似,都可在酸性條件下進行.

5.安生環保,不含APEO等.

應用實例

   染色工藝處方及條件

        滌綸筒子紗線                 M    g

        分散染料(黑)                                       X       %

    低聚物去除勻染劑（勻染凈SNK）    1-2 g/l

              HAC                    0.5g/l

    溫度丶時間 :   130℃X40min

         浴比     1:10

低聚物測試結果：

相比傳統工藝低聚物去除高效90%

干濕摩擦牢度測試結果：

低聚物的去除明顯有助于提高干濕摩擦牢度0.5-1級

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